全自动化配料系统在工业生产中的应用

 配料系统是许多工业生产过程中的关键步骤。根据工艺规范，原料按一定比例混合，即按预设值和误差，进料和出料一个或多个物料的过程。本文介绍的自动配料系统可以自动记录批量操作和数据采集，减少人为误差，保持真实有效。

  配料是许多工业生产过程中的关键步骤。根据工艺规范，原料按一定比例混合，即按预设值和误差，进料和出料一个或多个物料的过程。

  在固体制剂分批操作中，一个目标是消除操作过程中的误差，准确记录数据，另一个目标是更有效地利用数据。该系统自动记录批量操作和数据采集，减少了人为误差，保证了准确性和有效性。在它的帮助下,全面、完整的信息管理和监控平台,它可以实现原材料的管理输入,自动控制配料,数据收集、包装批容器和整个供应链的代码,跟踪配料过程快速、有效,并尽可能消除潜在的安全隐患。

本自动配料系统GMP生产质量管理规范和流程要求如下:

无尘:密闭运输，自动称重，最大限度无尘生产;

可复核:自动验证并复核配方、原料、配料容器、操作人员、称量等工艺参数，防止贴错标签、循环、配伍等;

可追溯性:记录和管理整个称重和配料过程的基本数据。数据真实可靠，实时监控，实时共享，形成可追溯信息链。

自动配料系统的设计

  通过对原材料、容器、人员等的全面条码管理，现场数据采集，自动配料。根据生产计划和工艺要求，设定配方、物料搬运方式、操作机台、操作人员、生产时间等工艺参数，并进行复核确认。该系统对整个自动称重和配料过程的基础数据进行记录和管理，形成可追溯的信息链，与客户的ERP系统进行沟通，并实时为ERP系统提供数据，使ERP系统能够对生产过程进行分析和管理。

自动批处理过程
  自动配料系统的机械设备包括给料站、输送装置、仓贮、给料装置、称重装置、配料仓等。工作流程如下:

  根据工艺配方确定原辅料，并对原辅料进行标识;
  主要原辅材料根据操作计划要求的品种和数量，通过无尘给料站直接放入仓内。称量后，料仓通过电梯移至配料站，或将原料、辅料放入无尘进料站，通过真空输送机送至配料站内固定的料仓;

  将微量的原辅料按操作计划所需的品种和数量分别在台秤上称量和称称，然后加入搅拌机料斗内预混。预混后放入料仓，或在台秤称量后直接放入料仓;

  物料储存采用直线储存方式，设有3-6个筒仓。料仓的出口根据物料的实际情况，设置了搅拌、振动等防搭桥措施。料仓出口通过软连接与进料器进口连接。系统将根据料仓内物料的流动情况，确定防桥设施的启动，以确保物料的正常供应;

  进料部分根据进料量采用不同规格的螺旋给料机，通过软连接与分批料仓连接;

  称重部分的高精度称重传感器、称重模块和平台秤。